Antonio Apércio: Calidad nutricional de los alimentos en LPN Congress

• Calidad Física PDI > 90% y finos menor 5% a la salida del enfriador.
• Calidad química/bromatológica por intermedio de la gelatización de los almidones y plastificación de las partículas orgánicas.
• Reducción o eliminación de los microorganismos más críticos para preservación del alimento y desarrollo de los animales.

Vamos abordar también los riesgos involucrados en los procesos de mejorías, pero también los riesgos de doñear nutrientes en especial enzimas, vitaminas, aminoácidos y en casos más extremos incluso los almidones.

Entonces, vamos hablar sobre los principales cuidados y límites operacionales para intentar encontrar el mejor equilibrio entre ganancias y pérdidas de modo a maximizar la contribución potencial reduciendo costos y ayudar el medio ambiente gastando menos recursos.

Para alcanzar los objetivos arriba descritos tenemos muchos factores a mirar:

• Temperatura
• Humedad
• Tiempo

Estos parámetros cambian en función de varios aspectos como formulación, tipos de ingredientes, granulometría, porcentaje de aceite libre, contenido de fibras, estructura del proceso, etc.

En relación a la temperatura, tenemos, como regla general, para alcanzar los objetivos propuestos, trabajar arriba de 80ºC (ideal 82 a 85ºC) para todas las fórmulas, con excepción a las fórmulas con alto contenido de azúcar, derivados de leche, melaza, porque hay el riesgo de caramelización de esos productos, y urea.

Altas temperaturas (> 80ºC), alto contenido de húmeda libre (> 15% total o por lo menos 3% añadido vía vapor) y un tiempo mínimo de retención de 40 a 60 segundos (máximo 80 segundos), preservadas las fórmulas excepciones arriba indicadas, se revelarán como mejor relación pérdidas/ganancias mirando: ganancias/pérdidas nutricionales, calidad física y reducción microbiológica.

Si miramos los 3 grandes objetivos de los tratamientos térmicos:

• Mejorar la calidad física (estructura)
• Mejorar la calidad nutricional
• La calidad microbiológica

Tenemos 2 desafíos importantes después que el alimento sale del proceso: Mantener la calidad física y mantener la calidad microbiológica. Por lo tanto, los desafíos de la granja ya empiezan en el despacho y en los camiones que transportan el alimento.

Muchos trabajos muestran que la calidad física está muy afectada con los transportes mecánicos y en especial cuando se usa tornillos transportadores, comúnmente usados en América tanto en los camiones como en las granjas. En Europa ya es muy más común usar transporte neumático.

Por otro lado, el alimento tratado térmicamente puede fácilmente ser re-contaminado con microorganismos. Esta re-contaminación tiene como uno de los principales desafíos que es la calidad del aire de enfriamiento/secado.

Sin embargo, estos desafíos continúan hasta el comedero, o sea, la calidad del ambiente/aire y transporte para no dañar los pellets y no re-contaminar a lo largo de todo el proceso, incluyendo las granjas.

Mantener la calidad física: usar medios de transporte amigables para no dañar mucho los pellets y no generar muchos finos, lo que en última medida interesa.

Mantener la calidad microbiológica: tener y mantener un procedimiento bueno de limpieza y cuando necesaria desinfección adecuado. Tenemos que recordar que el tratamiento térmico mejora la calidad nutricional del alimento y eso favorece también a los microorganismos.

Mejor tratamiento térmico: será el que tiene la mejor relación costo/beneficio en producir pellets de buena calidad física/química/microbiológica.

Para aves y cerdos, no hay duda sobre la viabilidad económica y rápido retorno para el proceso de peletización y, aún hay dudas sobre el proceso de expansión y peletización, porque hay más riesgos operacionales que poden generar pérdidas cuando usamos expansión.

Mi opinión es que estos congresos son fundamentales sobre todo para llevar nuevas tecnologías, nuevos conceptos, innovaciones, etc. Me parece que son fundamentales para sacarnos del punto de status quo y obtener mejoras en el día a día.

CONOCE AL DR. ANTONIO APÉRCIO KLEIN

Antonio Apércio Klein nacido y originario en Porto Alegre. Se licenció en Ingeniería Agronómica (UFP – Universidad Federal de Pelotas) en 1892, se especializó en Fabricación de Alimentos Balanceados (Feed Production Engineer – Swiss Institute Of Feed Technology – Em Uzwil – Suíça) en el 1995, logró un Post-Grado LATU SENSU en Gestión Empresarial (UNISINOS) en el 2003 y un MBA en Logística y Operaciones de Manufactura y de Servicios (UNISINOS) en el año 2006.

Desde el noviembre de 2008 hasta la actualidad, trabaja actuando en proyectos agropecuarios como consultor – Agropec Consultoría Ltda, compañía propia. Actuando en empresas brasileñas y latinoamericanas en el agro-negocio como consultor y asesor, en proyectos de diagnósticos generales o temáticos de calidad y productividad; Elaboración y acompañamiento de proyectos nuevos y reformas de plantas de Alimentos Balanceados.