Competitividade não cabe só na ração
A discussão sobre retorno do investimento na nutrição deixou a zona confortável do custo por tonelada de ração no painel “Retorno do Investimento na Nutrição”, realizado na manhã de 13 de maio, durante a 36ª Reunião Anual do CBNA. Nas apresentações de Marcelo Miele, Cesar Augusto Pospissil Garbossa, Bruno Reis de Carvalho e Keysuke Muramatsu, a pergunta que atravessou aves e suínos foi menos “quanto custa formular” e mais “quanto da decisão nutricional chega, de fato, ao resultado econômico”.
A resposta apareceu em escalas diferentes. Na leitura macro de custos, na validação de ingredientes alternativos, no rendimento industrial do frango, na perda de peso do suíno, na qualidade física da ração, no tempo de resposta analítica e na precisão da fábrica. O painel mostrou que a matriz nutricional pode fechar no computador, mas o retorno só se confirma quando matéria-prima, processo industrial, desempenho animal e produto final sustentam a mesma conta.
Competitividade não cabe só na ração
Marcelo Miele, da Embrapa Suínos e Aves, abriu o painel com uma leitura comparativa dos custos de produção de aves e suínos. No caso do frango de corte, o Brasil apareceu, em 2023, com custo de produção de R$ 4,53/kg vivo, abaixo dos Estados Unidos, com R$ 5,23/kg, da Polônia, com R$ 5,76/kg, da Holanda, com R$ 5,92/kg, e da Alemanha, com R$ 6,08/kg. No mesmo comparativo, a ração respondeu por 71% do custo brasileiro, contra 67% nos Estados Unidos e na Polônia e 62% na Holanda e na Alemanha.
Nos dados apresentados para o Paraná, principal estado produtor de frangos do país, o custo de 2026 apareceu em R$ 4,72/kg vivo, com participação da ração em torno de 63,4%. A informação mantém a alimentação no centro da competitividade avícola, mas também abre espaço para a leitura que atravessou o painel sobre, quando outros custos avançam, a dieta não pode ser analisada isoladamente.
Na suinocultura, Miele mostrou o crescimento recente da cadeia brasileira. Entre 2020 e 2025, produção com avanço de 30%, exportações 46% maiores, participação global saindo de 9% para 17%, passagem da quarta para a terceira posição e aumento de 17% no consumo per capita.
A base de custos, porém, muda bastante entre regiões. Em 2024, Mato Grosso apareceu com custo de R$ 4,45/kg vivo, enquanto Santa Catarina foi apresentada com R$ 5,98/kg vivo no comparativo internacional. No slide específico de Santa Catarina, o custo de 2026 chegou a R$ 6,38/kg vivo, com ração em torno de 71,3% do total.
A apresentação também deslocou a análise para itens que tendem a ganhar peso na composição de custos como vacinas, biosseguridade, mão de obra, capacitação, digitalização, automação, ambiência, geração de energia, manutenção, seguro, valorização de resíduos, certificação, rastreabilidade e adequação normativa. Na prática, a nutrição segue decisiva, porém, passa a disputar margem em um sistema mais caro, mais regulado e mais exposto a choques sanitários, climáticos e geopolíticos.
Ingrediente que reduz custo e tira dinheiro do animal terminado
A palestra de Cesar Augusto Pospissil Garbossa, da FMVZ/USP, trouxe a suinocultura para uma conta de margem. No Índice de Custo de Produção do Suíno Paulista apresentado nos slides, abril de 2026 registrou custo de R$ 8,64/kg para a granja ICPS500 e R$ 7,69/kg para a ICPS2000, com variações mensais de -0,74% e -0,93%, respectivamente. A alimentação respondeu por 52,01% do custo total no ICPS500, equivalente a R$ 4,49/kg, e por 57,09% no ICPS2000, equivalente a R$ 4,39/kg.
Milho e farelo de soja apareceram como o núcleo da exposição econômica. Nos slides, o milho representou 31,5% e o farelo de soja 36,3% dentro da composição considerada, resultando em 44% do custo de produção no exemplo apresentado. A fase de terminação concentrou a maior oportunidade de impacto: 75% da produção de ração e 72,5% do custo da ração, contra 10% da produção e 15% do custo na creche, e 15% da produção e 12,5% do custo na reprodução.
O exemplo do sorgo concentrou a mensagem econômica. A substituição parcial do milho reduziu o custo por quilo de animal produzido em R$ 0,13. Mas os suínos terminaram 4,03 kg mais leves. Com preço considerado de R$ 5,65/kg vivo, a perda de receita foi estimada em R$ 22,77 por animal. Descontada a economia de R$ 11,14 no custo, o saldo ficou negativo em R$ 11,63 por animal.
Em outro conjunto de dados, o DDGS mostrou que a resposta econômica também pode ir na direção contrária. Em experimento com 600 animais e inclusões de 0%, 10%, 20%, 30% e 40%, os slides indicaram perda de desempenho e redução de peso final nas maiores inclusões. Ainda assim, no cenário de preços usado, a receita líquida passou de R$ 122,67 no tratamento sem DDGS para R$ 146,74 com 10%, R$ 154,43 com 20%, R$ 155,26 com 30% e R$ 167,38 com 40%. A diferença chegou a R$ 44,71 frente ao controle. Na tradução para escala de granja, Garbossa indicou que uma diferença média de R$ 33,28 poderia representar cerca de R$ 1 milhão por ano em uma granja de mil matrizes.
As simulações também aproximaram nutrição e operação. Em uma granja de 274 matrizes, o custo-base apresentado foi de R$ 9,185/kg. A redução de cinco dias na idade de abate levou o custo a R$ 9,158/kg, com impacto anual estimado em R$ 22.814,29. Já a melhoria de 5% na conversão alimentar da recria e terminação reduziu o custo para R$ 8,990/kg, com impacto anual de R$ 165.894,54. O dado torna visível uma diferença que nem sempre aparece quando a análise fica restrita ao preço da dieta.
No frango, a conta da nutrição chega ao produto embalado
Bruno Reis de Carvalho, da Seara/JBS, apresentou o custo de produção de aves com foco na diversidade de matérias-primas e deslocou a discussão para o valor capturado no fim da cadeia. Nos slides, a ração respondeu por 51,70% do custo total do frango, o custo agro por 27,40% e o custo frigorífico, incluindo processamento e embalagem, por 21,53%.
Dentro do custo total, milho grão apareceu com 23,04% e farelo de soja com 16,46%, mostrando que os dois ingredientes seguem como base da competitividade econômica do frango. Também foram apresentados óleo/gordura com 4,50%, premix e enzimas com 2,74%, aminoácidos com 2,73%, farinha bovina com 1,20% e minerais com 0,40%. No custo agro, o pinto respondeu por 13,59%.
A tabela de retorno sobre o investimento atribuída à Aviagen 2025 foi usada por Bruno para converter características produtivas em valor relativo. Na leitura apresentada, 1% de peito no frigorífico equivaleria a cerca de 21,75 pintos, 4,89 pontos de conversão alimentar, 17,07 g de ganho de peso diário e 13,54 pontos de mortalidade. O número muda o eixo da decisão: a resposta da nutrição precisa ser lida também em rendimento de carcaça, rendimento de peito, condenações, qualidade do produto final e valor industrial.
A diversidade de matérias-primas apareceu como oportunidade condicionada a dados e execução. Bruno comparou a robustez de informação disponível para milho e sorgo em publicações sobre energia metabolizável para frangos de corte entre 2016 e 2026: aproximadamente 17.300 publicações envolvendo milho contra 4.320 envolvendo sorgo. A diferença ajuda a explicar por que a decisão com ingredientes alternativos exige mais análise de matriz nutricional, variabilidade e validação interna.
O exemplo do sorgo foi apresentado também pelo ângulo da complementação. Nos slides, o milho apareceu com 7,81% de proteína bruta e 0,36% de arginina digestível, enquanto o sorgo apresentou 8,65% de proteína bruta e 0,31% de arginina digestível. A viabilidade econômica do ingrediente, segundo a abordagem da palestra, depende de enxergar a dieta inteira: aminoácidos, adsorventes, perfil de risco, análise real da matéria-prima e capacidade da fábrica.
A fábrica de ração também apareceu na apresentação de aves. Bruno discutiu o impacto da adição de óleo via misturador, qualidade de pellet, PDI, produtividade e capacidade de execução de fórmulas com farelo de arroz, farinha de vísceras, DDGS-HP, glúten de milho e soja integral. O ponto operacional é simples e caro: a fórmula pode reduzir custo ou melhorar pellet no papel, mas a resposta muda se a fábrica perde produtividade, abre damper, altera a qualidade física da ração ou não consegue entregar a estratégia formulada.
A fábrica de ração entra na conta do ROI
Keysuke Muramatsu, da MBRF/BRF, levou o painel para a etapa onde a dieta deixa de ser formulação e passa a ser processo. A apresentação partiu da evolução do suíno moderno, com ganho de peso diário mais de 60% maior em cerca de 70 anos, carne magra saindo de patamar próximo a 35% para cerca de 61% em 2020-2025 e consumo diário de ração com crescimento em torno de 10%. A lisina digestível na ração, na tabela histórica apresentada, avançou de 0,39% para 0,97%, com incremento indicado ao redor de 250%.
Com dietas mais concentradas, a fabricação se torna menos tolerante a erro. Keysuke mostrou que a presença de finos em ração peletizada piora a conversão alimentar. Na compilação apresentada, a piora média associada a 100% de finos foi de 10,8%, com desvio padrão de 7,3%; em uma leitura conservadora, 85% dos resultados teriam pelo menos 3,2% de piora.
A conta econômica foi apresentada para uma fábrica de 40 mil toneladas por mês. Elevar os peletes totais expedidos de 60% para uma meta de 70% reduziria finos em 10 pontos percentuais e representaria 0,32% de impacto na conversão alimentar. Com custo de ração de R$ 1.450/t e volume mensal de 40 mil toneladas, o valor movimentado seria de R$ 58 milhões por mês. O ganho estimado foi de R$ 185 mil por mês, ou R$ 2,2 milhões por ano.
Outro exemplo tratou da granulometria. A adequação de 550 para 450 micras foi associada a impacto de 0,5% a 1,0% na conversão alimentar. Usando 0,50% sobre R$ 58 milhões mensais, o potencial apresentado foi de R$ 290 mil por mês, ou R$ 3,5 milhões por ano. O investimento exemplificado foi de R$ 850 mil em moinhos e aspiração e R$ 500 mil em montagem, elétrica e automação.
A apresentação também mostrou que a decisão sobre ingredientes alternativos precisa chegar ao desenho da fábrica. O slide sobre expansão de silos estimou quatro silos de 80 m³, elevadores, redler, automação e mão de obra em R$ 1,4 milhão. A mensagem técnica não foi a de instalar capacidade por instalar, mas de prever flexibilidade para ingredientes futuros, microdosagem e mudanças de matriz em estruturas industriais que duram décadas.
O tempo de resposta analítica foi outro ponto de alto impacto. Em uma fábrica de 2.800 toneladas por dia, Keysuke relacionou o tempo da análise por via úmida ao volume de ração já produzido antes do resultado. Digestibilidade proteica em pepsina acima de 24 horas corresponderia a ração suficiente para 12 mil suínos terminados; umidade acima de 12 horas, para 6 mil; cálcio e fósforo acima de 8 horas, para 4 mil; e solubilidade proteica em KOH, proteína bruta e extrato etéreo acima de 6 horas, para 3 mil. Nesse cenário, NIR, sensores e métodos atline, inline e online deixam de ser apenas ferramentas laboratoriais e passam a reduzir o intervalo entre o desvio e a correção.
Na precisão de dosagem, o palestrante apresentou limites de balança e alimentadores que podem se tornar críticos com aminoácidos e ingredientes de baixa inclusão. No exemplo de uma balança de 100 kg, a pesagem mínima seria 4 kg; a sensibilidade da escala, 0,012 kg; o erro médio, 0,100 kg; e o erro médio em relação à pesagem mínima, 2,5%. Em dietas mais densas e com menor margem de erro, esse tipo de detalhe passa a fazer parte da conta econômica da nutrição.
Entre a matriz e o animal
As quatro apresentações não levaram o painel para uma conclusão única sobre ingredientes, aditivos ou tecnologias. O ponto comum foi que a resposta econômica da nutrição depende de medir a passagem da matriz nutricional pelo sistema real.
Na leitura de Miele, a competitividade das cadeias brasileiras depende de custos de alimentação, mas também de produtividade, câmbio, sanidade, estrutura produtiva e novos componentes de custo.
Para Garbossa, a troca de ingredientes só se justifica quando o efeito no animal terminado, na receita líquida e na realidade da granja confirma a economia aparente.
Bruno Reis, por sua vez, destacou que a decisão nutricional em aves precisa chegar ao frigorífico, ao rendimento, ao produto embalado e à gôndola.
Enquanto para Keysuke, a fábrica de ração deixa de ser etapa operacional e passa a ser parte da captura do ROI.
A pergunta deixada pelo painel é quanto da nutrição formulada sobrevive à variabilidade das matérias-primas, à capacidade da fábrica, à qualidade física da ração, ao comportamento do animal, ao rendimento industrial e ao preço recebido. É nesse intervalo que a fórmula pode virar lucro, ou deixar margem pelo caminho.
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