Fabricación de alimentos: importancia de la molienda

Moledora                Mezcladora

El fin de la molienda es de fraccionar en forma física los granos a ofertar, principalmente los almidonáceos, como el maíz y sorgo, utilizados comúnmente en el racionamiento de alimento, para la crianza de cerdos y aves de corral. (Ver también “Materias primas para la elaboración de alimentos para cerdos”)

Beneficios de la molienda

Se ha demostrado que cuanto menor sea el tamaño de la partícula mayor será su superficie para la acción digestiva y mayor será el estímulo para la producción de secreciones del sistema digestivo, con esto se logra una mejor condición para la acción de las enzimas especializadas en desdoblar la materia prima.

Otro punto a favor es que se ha encontrado que la reducción del tamaño de partícula disminuye la tasa de pasaje por el tracto gastrointestinal, aumentando aun más la conversión alimenticia.

Al mismo tiempo, se disminuye el trabajo de la masticación, que es un gasto de energía para el animal, ganándose tiempo en la ingestión y logrando beneficios cuantificables con el simple hecho de fraccionar el grano.

Tipos de molinos

El fin de la molienda es el de fraccionar físicamente los granos, para tener una mayor superficie de exposición a la acción de las enzimas. Para realizarla, existen dos tipos de molinos: de martillo y de rodillo.

 Molino de martillo

Reduce el tamaño de partícula a través de:

1) del impacto de choque de los martillos

2) Corte por el borde de los martillos

3) acción de fricción o roce

Las ventajas de los molinos de martillos incluyen su capacidad de molienda de cualquier tipo de granos, a su vez que tiene un bajo costo de mantenimiento.

Si un molino de martillo se usa para procesar grano, hay varios factores que pueden cambiarse para aumentar o disminuir el tamaño de la partícula:

• El tamaño de las perforaciones de la zaranda del molino puede determinar el tamaño de partícula. En términos generales los ingredientes que hayan atravesado una zaranda de 0,3 a 1 mm tendrán un tamaño de partícula medio de 600 a 800 µm. Sin embargo es difícil relacionar la zaranda a los micrones específicos debido a las variaciones del equipo como velocidad de giro, desgaste, humedad del grano, etc.

• Reduciendo las revoluciones generalmente se produce un porcentaje mas bajo de “finos”, aunque el tiempo requerido para la molienda aumenta.

• El contenido de humedad también determina tamaño de la partícula. El grano con menos humedad  impactará mejor creando partículas más finas cuando es comparado con partículas con 10 a 12 % de humedad. Aumentando la proporción de flujo de grano a través del molino del martillo tenderá a aumentar el tamaño de la partícula, pero a su vez puede producir más variación de tamaños.

Molino de rodillo

Los molinos de rodillo tienen la ventaja de crear partículas más uniformes que los molinos de martillo.

El tamaño de la partícula puede controlarse por el ajuste de los rodillos, el corrugado, el rodillo espiral versus no-espiral y la velocidad diferencial de los rodillos. Para conseguir un tamaño de partícula de 800 µm, es necesario tener rodillos con 10 a 12 ranuras por pulgada.

La mayoría de los fabricantes también recomendará un “drive” del diferencial de 10-25 % con rollos girados para que el borde afilado de cada rollo encuentre el grano.

El rango de velocidad del rodillo es de 350 a 600 rpm dependiendo de la velocidad de la superficie. Esta velocidad creará menos polvo y desgaste.

La disminución del tamaño de partícula a los micrones de diámetro recomendados, que conducirá al aumento de la conversión alimentaria en el animal, debe compensar los gastos demandados de energía por el molino y el mezclado.

Tamaño de partícula

La reducción de la partícula tiene un gran impacto en la eficacia de la utilización del alimento. El tamaño de la partícula decreciente mejora la digestibilidad de la proteína, de la energía y de otros nutrientes.

Mejorando la digestibilidad, mejora la conversión alimentaria; además, la reducción de tamaño de partícula puede influenciar cuán uniformemente el alimento puede ser mezclado y reduce la cantidad de segregación que ocurre entre el transporte y la distribución del alimento al animal.

El maíz como principal componente energético de las raciones, contribuye con aproximadamente 60 a 75 % de las formulaciones, ocupando una posición destacable en cuanto al retorno económico.

Este ingrediente y el sorgo (su principal alternativa de reemplazo), necesitan ser molidos. La granulometría del maíz influencia algunos aspectos de importancia técnica y/o económica en la producción de cerdos y aves, tales como:

• Costo de producción
• Digestibilidad de nutrientes
• Desempeño animal
• Desarrollo de lesiones esófago-gástricas.

La reducción del tamaño de la partícula de 1217 a 539 µm mejora en un 9% la eficiencia alimentaria.

En el pasado, ha habido una confusión referente al óptimo de tamaño de partícula en la alimentación porcina. Esto debido a una generalización muy amplia en la clasificación en el tamaño de partícula para las dietas, estos términos son: fino, medio o grosero.

Recientemente ha sido elaborado un método más preciso de clasificación, basado más propiamente en el Diámetro Geométrico Medio (DGM) de las partículas medidas en “µm” y la desviación de la media del diámetro geométrico de las partículas o sus distribuciones. Estas medidas permiten una mayor precisión, en la definición del tamaño de partícula y nos permite hacer recomendaciones más específicas para optimizar el desempeño productivo.

Condiciones que complican la información disponible acerca de los efectos del tamaño de partícula, sobre el desempeño del cerdo, son las interacciones entre la edad del cerdo y el tamaño de partícula.

Presentación del alimento

Para potenciar el uso de un ingrediente, el procesamiento físico o químico debe ser en función del tipo de animal que se va a alimentar, observando el comportamiento del cerdo al tomar el alimento y las facciones anatómicas y fisiológicas de la boca.

En los cerdos, es conocida la forma descuidada del animal al introducir los alimentos, lo que hace propenso al animal a sufrir enfermedades respiratorias por introducir partículas muy finas a su sistema respiratorio. Para evitar este problema se consideran alternativas en la presentación de los ingredientes, por ejemplo, la humectación, la presentación de los alimentos en forma líquida, el peleteado o “granulado” de la ración.

Como se mencionó anteriormente, mientras menor sea el tamaño de la partícula, mayor será la superficie de acción de las enzimas y mejor su digestibilidad.

Sin embargo, en los cerdos, partículas menores a 500 µm, adquieren cierta capacidad para producir ulceraciones, lo cual lleva a entender que lo que debemos conocer es el tamaño de partícula ideal a utilizar con mayor eficiencia en la alimentación.

En el cuadro 1 se muestra el efecto del tamaño de la partícula en alimentación de cerdos.

Cuadro 1. Efecto de tamaño de partículas en el tracto digestivo en alimentación de cerdos de engorde

El tamaño de partícula recomendado consiste en un promedio de 700 µm de diámetro geométrico medio, sin embargo el procesado de los granos en nuestros equipos de molienda no es uniforme, es por eso que se maneja en un rango de 500 a 800 µm, para obtener buenos resultados.

Healty et al, (1994) sugieren que lechones destetados a los 21 días de edad, responden a un tamaño de partícula óptimo de 500 a 700 µm, mientras que para animales en crecimiento acabado, el tamaño de partícula adecuado es de 700 µm, a este DGM se optimizan la eficiencia en el desempeño animal y la producción de la molienda.

Mejorando la eficiencia de utilización través de un adecuado tamaño de partícula se tendrá un notable efecto en los costos de producción. Si bien se ha enfatizado que 700 µm es un rango aceptable, para alimentos completos sería de 600 a 800 µm.

Cuadro 5. Efecto del tamaño de partícula de ración en alimentación de cerdos de engorde

Para un control eficiente, se recomienda que el tamaño de partícula sea evaluado cada 400 a 600 toneladas de alimento procesado.

Referente a la eficiencia de mezclado ,las mezcladoras deben ser chequeadas para uniformidad de mezcla al momento de su instalación y luego unas 2 veces al año, causas para mezclados desuniformes incluyen desgaste de las paletas del sinfín♦

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