Para leer más contenidos de NutriNews Junio 2016
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Una correcta homogeneidad de los ingredientes, que forman una mezcla de pienso , es clave para una absorción completa de todos los nutrientes que la conforman. Siempre se debe tener en cuenta que la exigencia de homogeneidad , será mayor cuanto menor sea el animal. Pollitos o lechones , debido a su tamaño y la cantidad de alimentación que reciben diariamente , requerirán de una precisión mayor en la homogeneidad que por ejemplo una vaca en la parte central de su vida.
La exigencia de homogeneidad , será mayor cuanto menor sea el animal
La homogeneidad del pienso no comienza ni acaba en la maquina mezcladora
Podemos mejorar la homogeneidad de la mezcla en muchos puntos del proceso , antes y después del proceso de mezclado, así como en su transporte.
Por raro que pueda parecer , la homogeneidad del pienso , no comienza ni acaba en la maquina mezcladora , corazón del proceso de producción , y maquina especialmente diseñada para este trabajo.
Un mal pesaje hará que a nivel nutricional los ingredientes no se encuentren en la proporción adecuada
Uno de los puntos que más favorece la correcta homogeneidad , y al que menos atención se le dedica , es por ejemplo , el proceso de pesaje.
Un pesaje de las materias incorrecto , especialmente de aquellas más delicadas , con errores de precisión por encima de lo admisible desde el punto de vista nutricional, harán que posteriormente no sea posible encontrar los ingredientes en su proporción adecuada en el producto final.
Existen otros puntos de mejora , como la instalación de mezcladoras estáticas en lugar de depósitos de espera , o trabajar en los equipos de transporte para evitar la dispersión de partículas , que se puede producir al mover los productos por fabrica.
Además, se pueden tomar prestadas ideas de otros sectores de producción alimentaria , en todo lo relativo a depósitos de almacenaje , alturas de los mismos , vaciado , etc.
Un aspecto básico para obtener una buena homogeneidad es el espectro de granulometría de las partículas a mezclar
No se suele tener en cuenta cuando hablamos de homogeneidad , y que como veremos a continuación, es básico, es la granulometría de las partículas a mezclar. Este dato y, en concreto, el espectro de granulometría que entra a la mezcladora , debe tenerse muy en cuenta, dado que es un factor que debe ir en consonancia por ejemplo, con la velocidad del rotor de la propia mezcladora.
Algunos productos , como los microingredientes traen su propia granulometría , que no suele ser modificada durante el proceso de fabricación , pero otros que si deben ser reducidos de tamaño , para que se pueda realizar correctamente la absorción de sus nutrientes , como es el caso de los cereales , que deben ser adecuadamente molidos , teniendo en cuenta que no debe existir una gran diferencia entre las partículas más gruesas y las más finas , ya que sino no resultara fácil alcanzar la homogeneidad deseada.
Aunque como se ha visto, hay margen de mejora desde el proceso de dosificación hasta el llenado del camión/saco , cuando hablamos de homogeneización , estamos hablando de la mezcladora , como maquina principal encargada de este proceso , aunque haya alguna otra que también pueda realizar esta labor.
La mezcla cumpla una serie de requisitos , en cuanto a granulometría , densidad , humedad,…
Para un correcto proceso de mezclado es fundamental , que la mezcla cumpla una serie de requisitos , en cuanto a granulometría , densidad , humedad , etc. Estos criterios del producto deben ir en consonancia con algunas de las características del equipo mezclador.
Al mismo tiempo , y no menos importante , se deben tener en cuenta todas las recomendaciones , especialmente las del fabricante, en lo relativo a la maquina mezcladora, para que, dependiendo de las características de esta, adaptarse a las mismas, y conseguir una homogeneidad final, que se encuentre dentro del rango deseado , y sobre todo dentro de los estándares europeos , que señalan como rango de homogeneidad óptimo lo más cercano posible al 5% o por debajo de este valor.
El tipo de mezcladora marca el tiempo necesario de mezclado para conseguir una buena homogeneidad
Como ya hemos dicho , dependiendo de las características técnicas de la mezcladora, pueden ser necesarios , distintos tiempos de mezclado , o distinto proceso de adición de líquidos , para conseguir una homogeneidad correcta y ausente de grumos.
Que la mezcladora sea de palas o de espiral define el tiempo mínimo necesario de mezclado , así como el % mínimo de llenado con el que debe usarse , si queremos que sea capaz de alcanzar una buena homogeneidad. En cada circunstancia , para cada caso particular , se debe respetar el tiempo de mezclado mínimo en seco , de adición de líquidos , y de mezcla con los líquidos ya añadidos.Frase destacada: Es especialmente importante respetar el tiempo de mezclado si la adición de líquidos se realiza dentro de la propia mezcladora.
Uno de los aspectos mecánicos más importante , a excepción hecha del tipo de rotor de la máquina , es el de la velocidad del rotor.
Esto se debe tener en cuenta , sobre todo si la mezcladora se adquirió para unos fines diferentes a los que finalmente el mercado, ha requerido que sea utilizada.
La costumbre más extendida en centro Europa , al respecto del proceso de mezclado, es la de mezclar sólidos en la mezcladora principal , y dejar el mezclado de líquidos a maquinas específicas, con la velocidad de rotor necesaria para una correcta homogeneización , dado que en muchas ocasiones, la velocidad de la mezcladora principal, no es suficiente para realizar un mezclado intensivo, como el que requieren los líquidos.
Por el contrario , la costumbre más habitual en España, es la de adicionar todos los componentes, macroingredientes, microingredientes, líquidos y medicados, directamente en la mezcladora principal.
Esto además entraña la necesidad de realizar frecuentes limpiezas en el interior, con el consiguiente riesgo que ello representa.
Las limpiezas deberán ser más frecuentes y profundas dependiendo sobre todo del % de líquido a añadir, tipo de líquido, grado de llenado y porcentaje de residuos que el diseño de cada máquina consigue obtener.
Solo en ocasiones puntuales, y debido a requisitos concretos se utilizan homogeneizadores, tambores rociadores, reengrasadores o mezcladores previos al proceso de granulación, como equipos de mezclado de líquidos y sólidos.
Por último y con el objeto de mantener los estándares más altos de control de calidad, y en aras de poder realizar los correspondientes mantenimientos correctivos para estar seguros de que en todo momento estamos fabricando un producto con una homogeneidad adecuada, se deberían llevar a cabo controles periódicos de homogeneidad de la mezcladora.
⇒ Estos controles, denominados test de homogeneidad, tienen la misión de detectar si se produce alguna anomalía en el interior de la mezcladora, que no le permita seguir manteniendo el mismo grado de homogeneidad de la mezcla, que tenía cuando se adquirió.
El proceso para realizar el test de homogeneidad es relativamente sencillo, y está compuesto de 3 partes:
Primeramente se vacía toda la mezcla dentro de la mezcladora. Antes de comenzar el mezclado y la adición de líquidos , se añade un producto de contraste. Este producto debe ser añadido en la parte superior de la mezcla , y con mucho cuidado de que no haya elementos externos que puedan perjudicar su adición, como por ejemplo aspiraciones en marcha , que puedan reducir la cantidad efectiva de producto depositada en la mezcla.
Los productos más usuales utilizados como producto de contraste son Metilvioleta, Sal, Trazas con base de cobalto o manganeso o polvos magnéticos coloreados, también denominados microtrazadores.
A saber que:
Como ejemplo se puede decir que 10 gramos de Metilvioleta tienen el mismo número de partículas que 5 kilos de sal , por lo que se debe elegir el producto de contraste adecuado para cada circunstancia.
Se procede a realizar la mezcla de manera normal
Una vez acabada el proceso de mezclado, se deben recoger muestras in situ, dentro de la mezcladora.
Esta parte debe realizarse de una manera extremadamente exhaustiva , para evitar errores en la medición final.
Dependiendo del tamaño y forma de la mezcladora se deben tomar un numero de muestras mayor o menor para que resulte representativo , en general de unos 50 gramos cada muestra.
Según el tipo de producción de pienso que se realice , el grado de disolución recomendado varía entre 1:10.000 a 1:100.000 , siendo este el factor que relaciona la cantidad de producto de contraste añadida con la cantidad de producto a contrastar.
Por último , las muestras deben ser enviadas al laboratorio para un análisis del grado de absorción que cada muestra arroja , obteniéndose así los valores máximos y mínimos de absorción , con los que posteriormente se calculara la desviación promedio , y consecuentemente el valor del coeficiente de variación o CV.
